Perché si applicano le finiture? Impermeabilizzazioni e pavimentazioni industriali

Impermeabilizzazioni e pavimentazioni industriali: perché si applicano le finiture?

Se è vero che il promotore di adesione costituisce un’interfaccia fra il supporto e gli altri strati del rivestimento resinoso, una cosa simile si può dire per la finitura.

Infatti, che si tratti di un intervento di impermeabilizzazione o della realizzazione di una pavimentazione industriale, l’ultimo strato del sistema – la finitura, appunto – farà da interfaccia fra:

• tutti i carichi e le sollecitazioni che derivano dall’uso quotidiano;
• il complesso della pavimentazione o del rivestimento.

Per questa ragione, le finiture sono una componente fondamentale di qualsiasi sistema basato su resine. Allo stesso tempo, però, sono formulati molto diversi fra loro, che rispondono alle varie esigenze delle industrie.

Allora, perché si applicano le finiture? Vediamolo in dettaglio.

Cos’è la finitura di un sistema di resine?

In genere, le finiture che rappresentano l’ultimo strato di un rivestimento in ambito civile e industriale sono formulati molto fluidi. Ciò vuol dire spessori molto contenuti, che non vanno oltre i 100 μm.

Dal punto di vista della composizione, si tratta di formulati – in fase solvente o in emulsione acquosa – a base di resine poliuretaniche come MEMBRAPOL 7100 PU o anche di resine epossidiche, come la linea MEMBRAPOL 2500 EPOX.

Se per quanto riguarda l’impermeabilizzazione delle coperture la finitura deve necessariamente avere una certa resistenza a intemperie, sollecitazioni meccaniche e infiltrazioni, nel campo industriale le esigenze sono diversere:

• il settore alimentare necessita di prodotti atossici e idonei al contatto alimentare, come MEMBRAPOL 2600 EPOX/W;
• il settore chimico ha generalmente bisogno di una buona resistenza ad acidi e solventi, come avviene con MEMBRAPOL 2900 EPOX;
• le industrie con frequente traffico gommato dovranno avere pavimentazioni resistenti meccanicamente.

A ciò, si aggiungono l’aspetto finale del rivestimento e la facilità di pulizia. In questo caso, il rivestimento resinoso e la finitura hanno una natura monolitica e senza giunzioni, caratteristica che lo rende una scelta vincente in determinati contesti.

Finiture al solvente o all’acqua: le differenze nell’applicazione

Come anticipato nel paragrafo precedente, nella scelta di una finitura riveste una grande importanza che sia cioè in fase solvente o in emulsione acquosa.

Oltre le considerazioni di carattere chimico sulla natura di un formulato resinoso, la maggiore differenza fra le due tipologie si può notare nelle procedure con cui vengono applicate. Di conseguenza, anche nei risultati che producono a livello estetico.

Da una parte, infatti, in entrambi i casi l’applicazione può avvenire:

• con rullo, a pelo corto o medio;
• a spruzzo airless, adottando però tutte le misure di sicurezza necessarie nel cantiere.

Dall’altra parte, però, applicare su un rivestimento resinoso o su un impermeabilizzante finiture al solvente o all’acqua cambia di molto il risultato.

Per quanto riguarda le prime, la presenza del solvente aiuta a nascondere le riprese fra una mano e l’altra. Il solvente scioglie, in un certo senso, lo strato già applicato anche se prossimo al limite del periodo di sovrapplicazione e, così facendo, rimescola le due mani.

Come esito, non si noteranno effetti estetici dovuti alle seconde rullate, ma una superficie decisamente più omogenea. È il caso di una pavimentazione industriale realizzata, per esempio, con MEMBRAPOL 7100 PU COLORATO, una finitura a base poliuretanica in fase solvente.

Per le finiture in emulsione acquosa, invece, il nuovo strato si sovrappone completamente a quello precedente senza rimescolarne la parte superficiale. Ciò vuol dire che sarà più semplice che si noti la ripresa della seconda mano e che, per questo, sarà necessario prestare una maggiore attenzione all’applicazione in tutte le sue fasi: dalla preparazione del prodotto alla stesura sul primer idoneo.

Conclusioni

La finitura di un sistema di resine è, fra tutti i suoi componenti, quello con cui entreremo in contatto nell’utilizzo quotidiano della pavimentazione o della copertura.

Per questo, scegliere quella giusta o – meglio – quella che si adatta perfettamente alle esigenze del cliente è fondamentale.

Che sia resistente alle aggressioni chimiche, ai movimenti materici del supporto, che sia impermeabile o semplicemente esteticamente rilevante, costituirà il biglietto da visita del rivestimento.